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金发科技可谓是国内改性塑料龙头企业,塑料吹膜机生产厂家理解的创新的含义

材料供应商英威达已提交了多项聚酰胺12原料的专利申请,希望进入聚酰胺12树脂市场。

金发与华南理工大学合作的“塑料改性与加工国家工程实验室”已于今年5月成功验收,这一项目的高校牵头人是华工机械学院的中国工程院院士瞿金平教授。
在探寻了先进高分子材料在顶级科研机构的“藏身之处”之后,接下来的搜寻触角逐步延伸到了资本市场的公司。
塑料是人们日常生活中再寻常不过的材料,可谓无处不在。
从1907年,美籍比利时人列奥。亨德里克。贝克兰注册第一个酚醛塑料的专利开始,人类便正式进入“塑料时代”,塑料也因此成为高分子材料家族的重要成员。
中国化工集团副总经理范小森曾表示过,未来5年,除了全力建设有机硅、有机氟、环氧树脂、聚氨酯、丙烯酸及丙烯酸酯等核心产业链,中国化工集团还要培育高性能纤维、工程塑料等新的核心产业链,同时考虑进入新的材料业务。
本期理财周报重点关注涉足工程塑料研发的国内顶尖公司。国内涉足工程塑料的上市公司则主要关注金发科技、上海杰事杰、佛塑科技等。
市场需求大 逐年稳定增长
数据显示,中国塑料业在2011年增幅约为20%,2012年约为10%,截至2013年上半年,增幅约为8%.“市场对塑料的消费稳定,使得这一产业受经济周期的影响相对较小,一般每年都会有5%-10%的稳定增幅。”上海中期期货有限公司分析师李宙雷表示。
随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度等方面的不断提高,塑料制品的应用范围也不断扩大,市场上塑料产品的用量也逐年攀升。
相关统计资料显示,我国塑料制品2012年的产量接近6000万吨,且仍处于持续增长中,由此可见塑料产业的市场需求可观。
作为石油的副产品,塑料从原料到产品,要走过多个环节。而在产业链上下游企业的格局也迥然不同,多少有点“虎头蛇尾”的感觉。
“上游的原料供应企业主要是中石油、中石化这些大型能源公司,控制价格能力强,下游的生产加工则分散,这中间贸易商则多会和中石油中石化签订销售合同。目前整体格局是卖方市场,供应商议价能力强。”在谈及产业链格局时,分析师李宙雷做出分析。
虽然,中国从事塑料生产的大小企业有近2万家,但在高尖精塑料用材上,一定程度上仍需进口。
分析师李宙雷还向记者指出:“目前塑料原料大概有40%需要进口,主要从中东、东南亚、美国和西欧等进口,也有一些国际原油及塑料企业进入中国。”主要采用合作的形式,中东沙特石油与中石油中石化在国内合作建厂;或在中国建立分部,如GE塑料上海公司、杜邦中国集团、东丽塑料深圳公司等。
“中国汽车市场是全球第一大市场,且发展潜力巨大。中国市场经过多年高速发展,2009-2012年连续四年成为全球汽车销量第一的国家,且未来仍具备非常较大的增长潜力。2013年1-10月,汽车产销分别为1785.44万辆和1781.58万辆,同比增长分别为13.58%和13.47%.2013年产销突破2000万台是必然事件。汽车塑料的用量是衡量一个国家汽车生产技术水平的标志之一。在欧美国家每车用塑料为250kg左右,而中国在100kg/车,还有很大的发展空间。随着汽车轻量化与节能减排的需要,高性能汽车用塑料将会有更大的发展空间,预计到2018年中国市场将达到300万吨。”金发科技汽车项目有关负责人宁副总经理向记者表示。
金发科技四大项目自主研发为主 佛塑科技联袂上海硅酸盐研究所
然而此次研究调查侧重点在于塑料的产业化发展,我们将重点关注位居中下游的塑料加工生产商。
在这一领域较为突出的企业有:广州金发科技股份有限公司、上海杰事杰新材料股份有限公司、蓝星新材、云天化、佛塑科技等。
此前有分析认为,行业内比较热门的产品主要是车用工程塑料。如金发科技就计划增产80万吨的高性能车用塑料、10万吨的ABS和10万吨环保PC等产品,新产能合计123万吨。
金发科技可谓是国内改性塑料龙头企业,成立于1993年,是国内改性塑料行业第一家上市公司,也是国家重点高新技术企业。
金发科技总部位于广州科学城,旗下拥有15家子公司,拥有广州、上海、昆山、天津和绵阳5个生产基地,产品主要有改性塑料、特种工程塑料、精细化工材料、完全生物降解塑料、木塑材料、碳纤维及其复合材料等。
目前,金发科技在天津、广州、昆山、绵阳等4个投资总额达17.2亿的环保高性能汽车用塑料生产建设项目均尚未完工。
“目前这些项目主要为自主研发,与其他科研机构合作较少。项目组是由50多人组成的研发队伍,其中国务院特殊津贴专家1名,教授级高工2名,高级工程师5名(按学历看,博士15名,硕士学位21名),平均年龄33岁,是一个高素质年轻具有创新能力具有激情的研发团队。”金发科技汽车项目有关负责人宁副总经理表示。
据金发2013年上半年年报显示,今年以来的研发总投入约为2.46亿元,同比增长17.6%.金发向来注重与高校合作,金发与华南理工大学合作的“塑料改性与加工国家工程实验室”已于今年5月成功验收,这一项目的高校牵头人是华工机械学院的中国工程院院士瞿金平教授,据瞿教授办公室工作人员介绍:“金发跟我们学院的合作算比较少的了,和材料学院有着更广泛的合作,大家也常常提起金发。”
除了华南理工大学,金发还与中山大学、四川大学等高校和科研院所合作建立产学研合作研发中心。并通过国家级企业技术中心、塑料改性与加工国家工程实验室、广东省重点工程技术研究开发中心、企业研究院等行业一流的创新平台引进技术人才。
除了加强与高校合作,金发还注重人才引进。“我们还是以自主研发为主,目前,研发中心总共大概有300人,其中一半以上都是硕士博士学位,目前研发重点放在降解塑料和特种材料方面。”金发科技技术总监叶南彪表示。
目前,金发的研发中心下设博士后科研工作站、改性塑料标委会、重点工程研究技术中心、国家级企业技术中心、塑料改性与加工国家工程实验室、院士工作站。
在国内塑料材料领域,谈及金发,多数情况下,也绕不开上海杰事杰。
作为国家级创新型试点企业,上海杰事杰新材料股份有限公司也是中国工程塑料和复合材料领军企业,由中国十大杰出青年杨桂生博士于1992年创办。
目前,杰事杰有三大主要的生产基地:合肥杰事杰新材料股份有限公司:亚洲单体最大的工程塑料生产基地;滁州格美特科技有限公司:热塑性复合材料轻质板材生产基地;辽宁辽杰科技有限公司:热塑性复合材料板材生产基地。
中央研究院,是遥控杰事杰三大生产基地的技术中枢,由董事长杨桂生博士亲自带领,并于2001年邀请当年诺贝尔化学奖获得者Alan.J.Heeger博士作为首席技术顾问。据悉,中央研究院各类研发人员占员工总数的15%,其中硕士以上人员占90%,博士占20%.已先后承担了多项国家863计划项目、火炬计划项目、国家创新基金项目。中央研究院的所有项目中30%为国家级项目,60%是中科院和上海市级项目。
另外,在工程塑料研发方面,佛塑科技在这个领域也有不少值得关注的亮点。
据佛塑科技2013年中报显示,佛塑科技多个正在进行中的项目均设计高分子新材料。
其中,处于筹建中的项目包括已经完成一半的高分子智能节能贴膜中试生产线项目,该项目总投资984万,由该公司与上海硅酸盐研究所及其研发团队共同投资成立高分子智能节能贴膜公司(佛山金智节能膜有限公司)共同建设。中报中称,该产品不仅高效节能,而且智能环保,属于当前国际前沿技术。
而上海硅酸研究所是国内科研实力最强的中科院属下机构,学科方向是先进无机材料科学与工程,主要研究领域涵盖了人工晶体、高性能结构与功能陶瓷、特种玻璃、无机涂层、生物环境材料、能源材料、复合材料及先进无机材料性能检测与表征等,是该领域科学研究单位中门类最为齐全的研究所。
据了解,“佛山金智节能膜有限公司”是由中国科学院上海硅酸盐研究所与佛塑科技集团股份有限公司共同出资成立的,以智能节能贴膜产业化为目标的有限责任公司,总投资8400万元。公司主要研发、生产、经营销售智能温控陶瓷节能贴膜及其衍生相关产品。公司生产规模初期达到年产量1000万平方米贴膜产品,可实现产值超过5亿元,利税1亿元以上。
行业亟须新一轮转型升级
以广州金发和上海杰事杰为代表,包括上海普利特(17.27,-0.28,-1.60%)、温州俊尔、天津美亚、北京聚菱燕、银禧科技(6.070,-0.26,-4.11%)、佛塑科技等在内的塑料企业,都是中国塑料界的佼佼者。然而,与近2万家塑料企业的总量相比,多少有点令人失望。
在国内塑料加工企业结构中,中小企业占大多数,其中大部分以生产低端的塑料日用品为主,不少塑料制品用料差、质量低下。分析师李宙雷用“作坊式生产”来比喻大多数中小塑料加工企业的运作现状。产品缺乏诱惑力和竞争力,不少中低端企业陷于低价竞争的困境中。
尽管传统的塑料日用品依然具有广阔的市场,但是原材料和用工成本持续提高,使得国内塑料企业低成本优势逐渐消失。为此,业内专家指出,企业必须加快促进品质升级,走环保的可持续道路。
“目前,可降解材料在全球尚处于培育期,由于成本比普通塑料高很多,中国市场接受度还不是很高,金发主要还是以出口居多。但近年来,受金融危机的影响,国际市场增长也有限。但是,未来,不论是国内还是国际,其发展前景是可观的。”广州金发技术总监叶南彪指出。
中国塑料加工工业协会理事长钱桂敬也曾表示:国内塑料行业已进入上水平、上质量的阶段,企业必须注重技术升级和自主创新。

随着国家重点扶持的新材料产业的发展,对可持续发展的鼓励政策的落实及环保政策的严苛。当今,塑料几乎遍及人们生活的方方面面,它们已不再是简单的日常用瓶、薄膜、轮胎等,而是更加渗入到高精尖的产品中,并成为不可替代的材料。从而也给塑料吹膜机带来了很大的发展空间。

公司官员在近日发布的新闻稿中说,新技术将让总部位于美国堪萨斯州Wichita的英威达公司成为’重要的尼龙12聚合物供应商,提供能够满足不断增长的行业需求的解决方案。’

创新是可持续发展的永恒动力,塑料吹膜机生产厂家理解的创新的含义,绝不仅仅指技术和产品创新,还包含管理、体制和企业文化等更广泛、更深层次的内涵。在市场需求结构和宏观经济环境都发生显著变化的大背景下,塑料吹膜机生产厂家不断创新和崭新面貌进入新的发展阶段,生产更符合市场需求的产品。

聚酰胺12的全球供应在2012年初的时候成为了一大难题,当时赢创工业集团建在德国Marl的工厂发生重大爆炸事故,导致全球环十二碳三烯原料供应短缺,致使聚酰胺12树脂的全球供应一度严重吃紧。这也促使汽车供应商开始寻找尼龙12的替代材料。聚酰胺12被广泛用在燃油管线和制动系统中。

吹膜机的应用范围主要是根据其材料的不同而定的,比如PP吹膜机产出的膜适用于各种超市购物袋、菌袋等硬度比较大对拉伸度和光亮度等要求不高的袋子,而高压PE吹出来的膜适合于各种保鲜袋,回料的膜适合做各种垃圾袋等等,吹膜机广泛应用于各种行业。

赢创的CDT工厂在2012年底重新投入生产。

目前市场上流行的包装主要以塑料、纸质为主,以塑料吹膜机为主的吹塑业在市场上比重较大,但是随着对造纸业的要求越来越严格,环保节能的新指标提高了造纸业的门槛,造成纸包装市场成本扩大,价格上涨。这就使得塑料包装在市场上的份额相应增加,刺激了吹膜机制造机械行业的发展,同时环保节能技术在吹膜机机械行业得到重视,促进吹膜机向高端水平迈进。

英威达公司官员现在表示,该公司’将马上开始寻找市场投入和原料,预计最早在2015年就将具备条件开始供应聚酰胺12产品。材料达标后,英威达将扩大这种新工艺的生产规模,投入全面生产。

吹膜机助推塑料业向高端前进

该公司的C12中间体全球业务总监Ed
Sullivan在新闻稿中表示,如果试点生产获得成功,英威达将成为30多年来第一家新的完全一体化的尼龙12生产商。’我们相信英威达的尼龙12技术比现有技术更加简单高效。’

现今,吹膜机发展高端科技,吹塑薄膜还可用作食品保鲜等多项应用技术,走新型吹膜机械制造的道路。吹膜机的质量和吹膜技术决定了薄膜成形的质量,所以一款性能良好的吹膜机在生产薄膜的过程中表现出良好的市场适应能力,提高生产效率的同时,为人们提供便利,促进社会和谐发展。

Sullivan还特别提到了近期的聚酰胺12短缺现象,称英威达的聚酰胺12化学品中间体在2012年供应短缺期间为市场提供了极大的帮助。

吹膜机吹出的一种特殊保鲜膜,运用先进的技术,使水果蔬菜经久耐放。这种保鲜膜是由一种的尼龙半包装机透明膜组成,该薄膜近乎透明,透水性好,在夹层中装上一定量的沙糖浆,轻轻包裹住物品表面,这种薄膜必须保证环保无害,同时有较强的渗水性,可以吸收果蔬汁,达到保鲜目的,这种特殊原料需要吹膜机具有高端的牵引力和拉丝能力,保证产品薄膜的坚韧透气,食品包装是薄膜应用最多的领域,吹膜机吹出的高档薄膜可用作商品包装宣传,提高商业价值。

他补充道,自那以后,为了给市场提供更多的供应选择,该公司一直在不断探寻创新的聚酰胺12单体和其他长链分子的生产方法。

有的公司利用吹膜机制造出一种新型的聚乙烯薄膜,这种薄膜被用在农业的配用农药,不仅能保证农药不变质,还可以不被外界气体侵蚀,同时,这种神奇的薄膜除了能贮存农药,还能溶解在水里,并且可以在薄膜的表面绘制图案,吹膜机带动的吹塑薄膜给食品加工以及商品包装带来这么多便利,随着科技不断深入,吹膜机经过不断地更新换代,将发挥出更多的作用,推动塑料和包装行业向高端前进。

在聚酰胺12短缺期间,多家材料生产商,包括塞拉尼斯、罗地亚、帝斯曼和杜邦公司,都提供了他们自称可以取代聚酰胺12的树脂。在2013年德国K展上,赢创公司官员表示,已经重获了在短缺期间丢失的所有聚酰胺12销量。

未来,随着科技不断深入,吹膜机经过不断地更新换代,将发挥出更多的作用,推动塑料和包装行业向高端前进。

英威达公司是世界首屈一指的尼龙6/6树脂和复合材料供应商。该公司的母公司是位于Wichita的综合性工业集团Koch
Industries Inc.公司。

创新这个词经常被人们提到,何谓创新?对于生产制造行业,创新有什么标准定义?吹膜机生产制造,和计算机等电子设备制造的新型行业比较,产品更新换代的周期长,而且投入市场的收益慢,不同于立竿见影式的电子信息行业,吹膜机等塑机制造行业的创新频度不高,且用于科研的投资数目大,所以吹膜机生产制造以市场为导向,大多数吹膜机制造商并不会主动实施吹膜机的升级改造,有市场才会有需求。

来源:互联网

随着近几年环保课题在全世界范围内展开,生产制造行业必须进行产业优化,才能满足消费者日益强烈的环保要求。吹膜机生产制造也有向高端设备发展的趋势。中国是生产制造大国,在规模上占有优势,但是在高端设备的研发和投产上,国产塑机还没有达到国际水平。国产吹膜机依托庞大的消费人群,市场前景看好,但是向高端发展是吹膜机必须面对的发展趋势。国产吹膜机的生产制造增速明显,必须提高吹膜机的研发机制,即前面提到的创新,国产吹膜机才能抵制冲击,走自主自强的高端塑机道路。

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来源:互联网

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